20世紀(jì)80年代，世界齒輪技術(shù)有了很大的發(fā)展。產(chǎn)品發(fā)展的總趨勢是小型化、高速化、低噪聲、高可靠度。技術(shù)發(fā)展中最引人注目的是：硬齒面技術(shù)功率分支技術(shù)和模塊化設(shè)計(jì)技術(shù)。
　　20世紀(jì)80年代，國外硬齒面齒輪技術(shù)日趨成熟。采用優(yōu)質(zhì)合金鋼鍛件滲碳淬火磨齒的硬齒面齒輪，精度不低于ISO1328-1975的6級，綜合承載能力為中硬齒面調(diào)質(zhì)齒輪的4倍，為軟齒面齒輪的5~6倍。一個(gè)中等規(guī)格的硬齒面齒輪減速機(jī)的重量僅為羅齒面齒輪減速器的三分之一左右。功率分支技術(shù)，主要指行星及大功率的功率又分支及多分支裝置，如中心傳動的水泥磨機(jī)主減速器，其核心技術(shù)是重載。
　　模塊化設(shè)計(jì)技術(shù)，對通用和標(biāo)準(zhǔn)減速器指在追求高性能和滿足用戶多樣化大覆蓋面需求的同時(shí)，盡可能減少零部件毛坯的品種規(guī)格，以便于組織生產(chǎn)，使零部件生產(chǎn)形成批量，降低成本，取得規(guī)模效益。
這些技術(shù)的應(yīng)用和日趨成熟，使齒輪產(chǎn)品的性能價(jià)格比大大提高，產(chǎn)品越來越完美。
　　20世紀(jì)70年代至90年代初，我國的高速齒輪技術(shù)經(jīng)歷了測繪仿制、技術(shù)引進(jìn)（和技術(shù)攻關(guān)）到能獨(dú)立設(shè)計(jì)制造三個(gè)階段。現(xiàn)在我國自己的設(shè)計(jì)制造能力基本上可滿足國內(nèi)生產(chǎn)需要，設(shè)計(jì)制造的最高參數(shù)為：最大功率44MW，最高線速度168m/s，最高轉(zhuǎn)速6700r/min。
　　我國的低速重載齒技術(shù)，特別是硬齒面的齒輪技術(shù)也是經(jīng)歷了測繪仿制等階段，從無到有逐步發(fā)展起來的。除了摸清制造技術(shù)外，在80年代末和90年代初推廣硬齒面技術(shù)過程中，我們還進(jìn)行了解決“斷軸”、“選用”等一系列的工作。在80年代一直被認(rèn)為是國內(nèi)重載齒輪兩大難題的水泥磨減速器和軋鋼機(jī)械減速器，現(xiàn)在可以說已完全解決。
　　80年代至90年代初，我國相繼制定了一批減速標(biāo)準(zhǔn)，按這些標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)的許多產(chǎn)品的主要技術(shù)指標(biāo)均可達(dá)到或接近國同類產(chǎn)品的水平，其中YNK減速器較完整地吸取了德國FLENDER公司同類產(chǎn)品的特點(diǎn)，并結(jié)合國情做了許多改進(jìn)與創(chuàng)新。些產(chǎn)品的開發(fā)對推進(jìn)我國齒輪技術(shù)的進(jìn)步，促進(jìn)國民經(jīng)濟(jì)的發(fā)展具有積極的作用。
　　20世紀(jì)80年代，僅有FLENDER等少數(shù)國外公司進(jìn)入了中國市場，雖然他們在技術(shù)上占有優(yōu)勢，但對于迅猛發(fā)展起來的中國硬齒面減速機(jī)行業(yè)來說，尚構(gòu)不在太大的威脅。90年代中期以來，隨著國門越來越敞開，國外公司開始大舉搶占中國市場，僅在天津就有SEW、FLENDER、住友等多家國外公司獨(dú)資辦廠。這些公司不僅是全球經(jīng)營，而且是全球制造，他們憑借裝備、技術(shù)、資金和生產(chǎn)規(guī)模的優(yōu)勢，同國內(nèi)的齒輪減速機(jī)廠展開了激烈競爭。他們不斷推出的新的更新?lián)Q代的硬齒面通用減速器，不但在承載能力等主要技術(shù)指標(biāo)上又有提高，而且在模塊化設(shè)計(jì)方面都做了新的努力。比如，F(xiàn)LENDER公司從1993年至1999年每兩年就更新一次樣本，每一次都有新的提高。相比之下，我國許多齒輪廠現(xiàn)在產(chǎn)品已是十多年不變，標(biāo)準(zhǔn)都已落后，而且已失去了價(jià)格上的優(yōu)勢。可以說，從1995年開始，我國在大功率硬齒面通用減速器的產(chǎn)品領(lǐng)域就沒有能與國外相抗衡的產(chǎn)品系列，致使我們的企業(yè)在與國外公司的競爭中經(jīng)常失利，市場被國外公司一個(gè)一個(gè)地占去；中國的許多通用減速器企業(yè)已面臨嚴(yán)重的市場危機(jī)。中國工業(yè)通用齒輪減速器的產(chǎn)品面臨著標(biāo)準(zhǔn)落后，產(chǎn)品創(chuàng)新緩慢的被動局面。
　　20世紀(jì)90年代中期以來，我國通用齒輪減速器的主要技術(shù)差距體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：
　　1.承載能力。以FLENDER公司為例，同樣（或基本接近）的中心距1993年樣本的額定功率比1998年樣本提高10%~20%，1995年和1997年樣本又比1993年樣本提高了約20%，1999年樣本又比1997年樣本提高了約10%。而我國現(xiàn)在仍然一直在唱主角的ABJ19004-88和TB/T050-3減速器的額定功率僅分別和FLENDER公司1995~1995年樣本值相當(dāng)，而且差距越來越大。除了別公司外，國外著名公司產(chǎn)品樣本的承載能力大致在同一條水平線上。而承載能力不斷提高的主要原因是技術(shù)的成熟和質(zhì)量控制水平的提高和穩(wěn)定。
　　2.模塊化設(shè)計(jì)。據(jù)1996年德國德雷斯頓國際齒輪會議的一份研究報(bào)告記載，生產(chǎn)齒輪聯(lián)軸器外齒軸套的數(shù)量由1個(gè)裝置增加到20個(gè)時(shí)，制造成本的變化為：小零件（重0.75kg，Φ500mm）成本降低近90%，中等零件（重20kg，Φ200mm）成本降低近50%。
　　3.降低噪聲措施。許多國外公司都是采用圓錐齒輪高精磨齒（80年代以前圓錐齒輪在滲碳淬火后一般不磨齒，只作對研跑合），通過齒輪修形，加大重合度，改進(jìn)箱體結(jié)構(gòu)的吸音設(shè)計(jì)等措施來降低噪聲。按HANSEN公司標(biāo)準(zhǔn)，90年代開發(fā)的P4噪聲比80年代的HPP低2.5~9DB（A）。
　　4.ISO開始著手制定減速機(jī)的技術(shù)條件標(biāo)準(zhǔn)。ISO9標(biāo)準(zhǔn)的制定，必將進(jìn)一步規(guī)范減速器行業(yè)的行為，促進(jìn)減速機(jī)技術(shù)的發(fā)展。相比之下，我國的齒輪減速機(jī)工業(yè)的發(fā)展還遠(yuǎn)遠(yuǎn)趕不上發(fā)達(dá)國家的水平。因此，我國的工業(yè)通用減速機(jī)企業(yè)應(yīng)重視推進(jìn)行業(yè)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的制定，中小企業(yè)應(yīng)聯(lián)合起來，努力開發(fā)新產(chǎn)品，增強(qiáng)國外市場的競爭力。